減少線束的故障缺陷線束將多條線纜整合在一起，這些線可傳輸電能或信息至具有特定功能的設備上。線束通常用于航空航天和汽車工業(yè)，線束有各種外觀和尺寸，可適應不同空間要求，并具有整合和保護的功能。 |
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本應用指南揭示了線束制造商在生產無故障缺陷線束時所面臨的共同挑戰(zhàn)。
設計/研究及發(fā)展隱藏在方向盤后面或飛機機身內的線束，被設計用來管理線才并使其適用于特定的空間位置。工程師將選擇正確的線才類型，設計師必須考慮空間限制將如何影響線束的大小和形狀，以及不影響傳輸及避免電氣安全問題的工作流程。在這一階段，使用3D建模包和3D成像系統(tǒng)可以避免許多與工作流程相關的故障。
原型樣件線束原型樣件給設計帶來了生命。原型樣件可以在生產前測試其預期用途。在這一階段，可使用檢查和測量工具，以確保樣件與設計相匹配，并將其與CAD圖紙進行比較。如果線束在這一點上不符合規(guī)格，將被重新加工或報廢。在該階段正確制作線束原型樣件可以節(jié)省生產時間和成本。
來料檢查供應商使用的線材和部件在裝配前需進行檢驗，以防止在生產前出現(xiàn)缺陷。應測量線材以確保其符合量具尺寸要求。 檢查接插件是否損壞，并測量接線端子的間距，以防止引腳彼此過于靠近。使用數碼觀測系統(tǒng)是理想的檢查方式，因為如果收到的材料有誤或有缺陷，可能需要文件記錄留檔。
裝配一旦原型樣件通過檢驗，即可開始線束的生產。在裝配過程的每一個步驟都需遵循質量控制流程并利用檢測系統(tǒng)以便提高成品線束的質量。在這一階段，準確度對于按時完成生產，避免利潤損失，并維護公司的質量聲譽等都至關重要。線束中使用到的線材被切分為設計指定長度。切割機將會分別測量、標記和切斷每根線。然后，這些線被分類，并按照設計分配布局。接著剝去導線兩端的絕緣層，將端子壓接區(qū)壓接在導線末端，然后導線插入連接器。
由于在此階段中涉及到手工裝配的過程很多，大多數缺陷都是在裝配過程中產生的。在裝配臺，通過手動剝離絕緣，露出芯線。剝離的電線必須沒有任何損壞和變形，絕緣必須完好無損。線材和絕緣損壞可能導致潛在的安全問題。在剝離過程中使用放大觀察設備有助于去除絕緣，以及在剝離過程后檢查導線。
導線被剝離絕緣后，通過自動或手動壓接方式將端子壓接到導線末端。未能卷曲到正確高度會帶來導線連續(xù)性缺陷或位移缺陷。過度卷曲會導致導線損壞，而卷曲不足會導致拉拔時電線松動和斷開。無論是機器還是人工進行壓接，通過檢測系統(tǒng)對壓接好的線材進行檢查，可以及時發(fā)現(xiàn)任何缺陷，防止線束最終連接后出現(xiàn)故障。 導線經過壓接過程完成安裝端子或插針。再通過焊接或插接的方式用于組裝。由于線束及其組件尺寸越來越小，在焊接和安裝過程中使用顯微鏡將幫助組裝者清楚地看到零件，以避免在這個階段造成損壞和缺陷。
測試一旦線束被生產出來，它將接受電氣安全測試。這一關鍵步驟確保正確實現(xiàn)最終功能。最終檢查包含拉力測試、連續(xù)性測試、兆歐測試和目視檢查。在此階段可對線束進行最后調整以確保通過測試。
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請在目視檢查中注意: ● 導線無任何畸形 ● 導線由壓接區(qū)固定，壓接區(qū)需在正確高 ● 導線在一起，無松散變形 ● 絕緣無裂縫、磨損、變色和擠壓 ● 絕緣覆蓋導線并延伸過線皮壓接區(qū) ● 端子無任何缺陷
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確保質量線束的生產過程包括幾個步驟，需要大量的手工生產。為了獲得最高水平的質量，制造商有嚴格的質量流程要求。大多數制造商遵循“IPC/WHMA-A-620A線纜及線束組件的要求與驗收”以及航空航天工業(yè)廣泛采用的質量管理體系AS9100C。生產無故障缺陷的線束是一項挑戰(zhàn)。然而，從設計到測試的各個流程中都擁有明確的質量控制并且使用合適的檢測設備，將最大限度避免缺陷，提高產量，并降低成本。 |
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一些用戶正在使用以下產品用于質量控制
檢查及組裝 ● Mantis Elite ● Vision Luxo臺式放大鏡
數碼觀測 ● EVO Cam ll
裸眼3D立體視覺數碼觀測 ● DRV-Z1
測量 ● TVM ● Swift PRO
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